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本文是学习GB-T 28427-2012 电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了电气化铁路27.5kV
单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件的术语及定义、电压标示
及材料、使用特性及条件、代号及表示方法、技术要求、试验条件、检验规则、试验方法、验收规则、标志、

包装、运输及保管。

本标准适用于电气化铁路的额定电压U。为27.5kV
的单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及其内锥型
插入式可分离连接器、户内外终端、中间接头等。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 2951.11—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第11部分：通用试验方法厚度和外形尺寸测量机械性能试验(IEC
60811-1-1:2001,IDT)

GB/T 2951.12—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第12部分：通用试验方法热老化试验方法(IEC 60811-1-2:1985,IDT)

GB/T 2951.13—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第13部分：通用试验方法密度测定方法吸水试验收缩试验(IEC
60811-1-3:2001,IDT)

GB/T 2951.14—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第14部分：通用试验方法低温试验(IEC 60811-1-4:1985,IDT)

GB/T 2951.21—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第21部分：弹性体混合料专用试验方法
耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验(IEC 60811-2-1:2001,IDT)

GB/T 2951.31—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法高温压力试验-抗开裂试验(IEC
60811-3-1:1985,IDT)

GB/T 2951.32—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第32部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法失重试验热稳定性试验(IEC
60811-3-2:1985,IDT)

GB/T 2951.41—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第41部分：聚乙烯和聚丙烯混合料专用试验方法耐环境应力开裂试验
熔体指数测量方法直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和 (或)矿物质填料含量
热重分析法(TGA) 测量碳黑含量显微镜法评估聚乙烯中碳黑分散度

(IEC 60811-4- 1:2004,IDT)

GB/T GB/T GB/T

NEQ)

GB/T

2952.3—2008 3048.4—2007

3048.8—2007

电缆外护层第3部分：非金属套电缆通用外护层

电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验

电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验(IEC 60060-1:1989,

3048.11—2007 电线电缆电性能试验方法第11部分：介质损耗角正切试验

3048.12—2007 电线电缆电性能试验方法第12部分：局部放电试验(IEC
60885-3:

1988,MOD)

GB/T 28427—2012

GB/T 3048.13—2007 电线电缆电性能试验方法第13部分：冲击电压试验(IEC
60230:1966,

IEC 60060- 1:1989,MOD)

GB/T 3512—2001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验(eqv ISO
188:1998)

GB/T 3956—2008 电缆的导体(IEC 60228:2004,IDT)

GB/T 6553—2003
评定在严酷环境条件下使用的电气绝缘材料耐电痕化和蚀损的试验方法

(IEC 60587:1984,IDT)

GB 6995.3—2008 电线电缆识别标志方法第3部分：电线电缆识别标志

GB/T 9327—2008 额定电压35kV(Um=40.5kV)
及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接

金具试验方法和要求(IEC 61238-1:2003,MOD)

GB/T 14315—2008 电力电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管

GB/T 16585—1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法(eqv ASTM
G53:1988)

GB/T 16927.1—2011 高电压试验技术第1部分：一般定义及试验要求(IEC
60060-1:1989,

MOD)

GB/T 17650.1—1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法
第1部分：卤酸气体

总量的测定(idt IEC 60754-1:1994)

GB/T 17650.2—1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法
第2部分：用测量

pH 值和电导率来测定气体的酸度(idt IEC 60754-2:1991)

GB/T 17651.1—1998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定
第1部分：试验装置

(idt IEC 61034- 1:1997)

GB/T 17651.2—1998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定
第2部分：试验步骤和要求

(idt IEC 61034-2:1997)

GB/T 18380.35—2008 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验
第35部分：垂直安装的成束电线

电缆火焰垂直蔓延试验 C 类(IEC 60332-3-24:2000,IDT)

GB/T 18889—2002 额定电压6 kV(Um=7.2kV) 到35 kV(Um=40.5kV)
电力电缆附件试验方

法(IEC 61442:1997,MOD)

JB/T 4278.10—2011 橡皮塑料电线电缆试验仪器设备检定方法
第10部分：火花试验机

EN 50181—1997 不包括充液变压器在内的设备用1kV 至36 kV,250A 至1250A
插入式套管 (Plug-in type bushings above lkV up to 36 kV and from 250 A
to 1.25 kA for equipment other than

liquid filled transformers)

3 术语和定义

下列术语及定义适用于本文件。

3.1

标称值 nominal value

指定的量值并经常用于表格之中。标准中通常标称值引伸出的量值考虑规定公差，通过测量并进

行检验。

3.2

近似值 approximate value

一个既不保证也不检查的数值，例如用于其他尺寸值的计算。

3.3

中间值 median value

将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时，若数值的数目是奇数，中间的那个值为

中间值；若数值的数目是偶数，中间两个数值的平均值为中间值。

GB/T 28427—2012

3.4

假设值 fictitious value

按附录 A 计算所得的值。

3.5

导体连接金具 connector

将电缆各导体连接起来的一种金具。

3.6

终端 termination

安装在电缆末端，以保证电缆与系统的其他部分电气连接，并维持绝缘直到连接点的终端装置。

3.7

户内终端 indoor termination

在既不受阳光直接照射，也不暴露在风雨环境下使用的终端。

3.8

户外终端 outdoor termination

在受阳光直接照射，或暴露在风雨环境下，或二者都存在的情况下使用的终端。

3.9

中间接头 joint

连接两根电缆形成连续电路的附件。

3.10

预制式终端 premolded termination

将预制的橡胶终端套管或组件现场套装在经过处理后的电缆末端而构成的终端。

3.11

预制式中间接头 premolded joint

将预制的橡胶接头部件现场套装在经过处理后的电缆连接处而构成的接头。

3.12

冷缩式终端 cold shrink termination

将预扩张、内有支撑物的弹性体终端套在经过处理后的电缆末端，抽出支撑物，收缩压紧在电缆上

而形成的电缆终端。

3.13

冷缩式中间接头 cold shrink joint

将预扩张、内有支撑物的弹性体接头部件现场套在经过处理后的电缆连接处，抽出支撑物，收缩压

紧在电缆上而构成的接头。

3.14

可分离连接器 separable connector

使电缆与其他设备连接或断开的完全绝缘的终端。

3.15

插入式可分离连接器 plug-in type separable
connector

由滑动部件作电气接触的可分离连接器。

3.16

内锥型插入式可分离连接器 inside cone plug-in type
separable connector

锥形套管在封闭式设备内部的插入式可分离连接器。

GB/T 28427—2012

4 电压标示及材料

4.1 电压标示

4.1.1 对于单相工频交流系统电压表示如表1。

表 1 牵引供电系统电压标称值及允许波动限值

标称电压值 kV	最高值 kV	瞬时最大值 kV
25	27.5	29*
在牵引供电系统因改变运行方式或电网电压波动时可能出现的持续时间不大于5min的电压最大值。当系统电压瞬时最大值与本标准规定不一致时，由用户与制造商商定。

4.1.2 电缆及附件的额定电压U。为27.5 kV。

4.2 电缆绝缘材料

本标准所涉及的电缆交联聚乙烯绝缘混合料代号，见表2。

表 2 绝缘混合料

绝缘混合料	代号
交联聚乙烯	XLPE

4.3 电缆外护套材料

规定下列两种不同类型护套混合料代号：

—— 以聚氯乙烯为基料的低卤低烟阻燃护套料；

— 以聚乙烯为基料的无卤低烟阻燃护套料。

外护套混合料代号见表3。

表 3 外护套混合料

外护套混合料	代号
低卤低烟阻燃护套料	DD-ST₂
无卤低烟阻燃护套料	WD-ST,

5 使用特性及条件

5.1 电缆

5.1.1 一般要求

5.1.1.1 电缆导体截面优先值为150 mm² 、185mm²
、240mm² 、300mm² 、400mm²。

GB/T 28427—2012

5.1.1.2
电缆应满足低卤低烟阻燃电缆或无卤低烟阻燃电缆的燃烧性能要求，要求如下：

a) 低卤低烟阻燃电缆，烟气最小透光率应大于或等于30%,燃烧时释放气体的pH
值应大于或等于2.5,电导率应小于或等于30μs/mm,
卤酸气体逸出量应小于或等于100mg/g;

b) 无卤低烟阻燃电缆，其烟气最小透光率应大于或等于60%,燃烧时释放气体的
pH 值应大于或等于4.3,电导率应小于或等于10μs/mm。

5.1.1.3 电缆应具有径向防水性能。

5.1.2 工作温度

5.1.2.1
电缆在正常运行时导体允许的长期最高温度为90℃。

5.1.2.2 短路时(最长持续时间不超过5
s),电缆导体允许的最高温度为250℃。

5.1.3 短路电流

电缆导体最大允许故障短路电流见表4。

表 4 电缆导体最大允许故障短路电流

标称截面 mm²	150	185	240	300	400
最大允许故障短路电流 kA	21.4	26.4	34.3	42.9	57.2
短路持续时间为1s,短路起始温度为90℃。

5.1.4 电缆参考载流量

电缆参考载流量参见附录 B。

5.1.5 电缆的弯曲半径

安装时电缆最小弯曲半径为15D,D 为电缆外径。

5.1.6 敷设环境

电缆主要敷设地点分为地下直埋、穿管、地面电缆沟、地下隧道、变电所电缆夹层或局部露天敷设

等，电缆可能经常或周期性地被水浸泡。

5.1.7 其他

对于可能经常或周期性被水浸泡的电缆，其外护套不宜采用以聚氯乙烯(PVC)
为基料的护套料。

5.2 电缆附件

5.2.1 额定参数

5.2.1.1 额定参数见表5。

GB/T 28427—2012

表 5 附件额定参数

额定电压U。 kV		27.5
工频耐压(5 min) kV		124
冲击耐压 kV		250
适用电缆截面		与电缆截面相匹配
终端外爬距	户内终端外爬距 mm	不小于700
终端外爬距	户外终端外爬距 mm	不小于1200

5.2.1.2
电缆附件长期工作温度和短路温度，满足与其配套电缆的要求。

5.2.2 使用环境条件

5.2.2.1 环境温度

-40℃~+60℃。

5.2.2.2 海拔

终端附件不超过1000 m。

当电缆终端在海拔高于1000m 但不超过4000m
地区应用时，其试验电压应按本标准规定的额定

耐受电压乘以海拔校正因数 Ka, 见公式(1)。

式中：

style="width:2.58672in;height:0.59238in" />

…………………………

(1)

H—— 设备安装地点的海拔高度，单位为米(m)。

5.2.2.3 使用环境

电缆附件的使用环境与电缆的敷设环境有关。

电缆终端主要使用在户内或户外电缆与设备连接处。

中间接头主要使用在电缆间接续处，使用环境与电缆敷设环境基本相同，主要使用地点分为地下直
埋、穿管、地面电缆沟、地下隧道、变电所电缆夹层或局部露天敷设等，中间接头可能经常或周期性地被

水浸泡。

内锥型插入式可分离连接器主要使用在电缆与设有内锥型套管的设备连接处。

6 电缆产品代号及表示方法

电缆产品代号及表示方法按附录 C 规定。

GB/T 28427—2012

7 技术要求

7.1 电缆

7.1.1 导体

7.1.1.1 电缆用铜芯导体应符合GB/T 3956—2008
中绞合紧压圆形导体(第2种)的规定。

7.1.1.2
导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，以及凸起或断裂的单线。

7.1.2 绝缘

7.1.2.1 绝缘应为交联聚乙烯(XLPE材料，其机械、电气性能应符合表6的规定。

7.1.2.2 电缆标称绝缘厚度不小于11 mm。

7.1.2.3
绝缘厚度的平均值不应小于标称值，绝缘任意一处最薄点的厚度不应小于标称值的90%再
减0 . 1 mm, 厚度的测量结果应修约到0. 1mm。

7.1.2.4 绝缘的偏芯度不应大于10%。

7.1.3 屏蔽

7.1.3.1
单芯电缆绝缘线芯的屏蔽，应由导体屏蔽和绝缘屏蔽组成。

7.1.3.2
导体屏蔽采用挤包交联粘结型半导电料，其机械、电气性能应符合表6的规定。

7.1.3.3
半导电屏蔽层应均匀地包覆在导体上，表面应光滑，无明显绞线凸纹、尖角、颗粒、烧焦和擦伤

的痕迹。

表 6 XLPE
交联聚乙烯绝缘材料、导体屏蔽、绝缘屏蔽材料性能

序号	项目名称	单位	技术指标
序号	项目名称	单位	绝缘料	导体屏蔽交联粘合型半导电料	绝缘屏蔽交联粘合型半导电料
1	抗拉强度	N/mm²	≥13.5	≥12.5	≥12.5
2	断裂伸长率	%	≥350	≥200	≥200
3	冲击脆化温度
	试验温度	℃	≤-76	≤-40	≤-40
	冲击脆化性能	失效数	≤15/30
4	空气热老化135℃±2℃,168h:
	抗拉强度变化率，最大	%	±20	±40	±40
	断裂伸长率变化率，最大	%	±20	±40	±40
5	热延伸200℃,0.2MPa,15 min:
	负荷下伸长率	%	≤80	≤175	≤175
	冷却后永久变形	%	≤5	≤15	≤15
6	凝胶率	%	≥80
7	介质损耗角正切50 Hz,20℃		≤0.0005

GB/T 28427—2012

表 6 ( 续 )

序号	项目名称	单位	技术指标
序号	项目名称	单位	绝缘料	导体屏蔽交联粘合型半导电料	绝缘屏蔽交联粘合型半导电料
8	体积电阻率20℃, 测试电压为DC1kV	Ω ·m	≥1×10*	90℃±2℃ ≤1000	90℃±2℃ ≤500
9	介电强度50 Hz,20℃	kV/mm	≥25
10	相对介电常数50 Hz,20℃		≤2.35
11	空气热老化100℃,168 h: 体积电阻率90℃±2℃	Ω ·m		≤1000	≤500

7.1.3.4
绝缘屏蔽应由非金属半导电层与金属屏蔽层组合而成：

a) 非金属半导电层

非金属半导电层采用挤包交联粘结型半导电料，其机械、电气性能应符合表6的规定。绝缘屏蔽应
均匀地包覆在绝缘上，并与绝缘牢固地粘结。半导电层与绝缘层的界面应光滑，无明显尖角、颗粒、烧焦

和擦伤的痕迹。

b) 金属屏蔽层

电缆应有金属屏蔽层，金属屏蔽采用铜丝屏蔽。

铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成，其表面应用反向绕包的铜丝或铜带扎紧。相邻铜线的平均间隙不
应大于4mm, 任何两根相邻铜线间隙不应大于8 mm,
铜丝屏蔽的标称截面可根据故障电流容量要

求选用。

金属屏蔽层中铜线的电阻要求应符合 GB/T 3956—2008 的规定。

7.1.3.5
挤包导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽应采用"干法三层共挤"工艺。

7.1.4 隔离层

7.1.4.1
在金属屏蔽层和铠装层之间应设有挤包型隔离层。

7.1.4.2 材料应采用聚乙烯材料，其厚度不小于2.0
mm。

7.1.4.3 隔离套外应叠包0.2 mm
厚的无卤低烟阻燃玻璃纤维带。

7.1.5 铠装

铠装应为非铁磁性材料。应采用圆金属丝或扁金属丝。材质宜采用铝材质。

应优先采用下列标称尺寸：

圆金属丝：直径2.0 mm,2.5 mm;

扁金属丝：厚度0.8 mm。

圆铠装金属丝的标称直径不应小于表7规定的数值。

表 7 圆铠装金属丝标称直径 单位为毫米

铠装前假设直径d	铠装金属丝标称直径
25<d≤35	2.0
35<d≤60	2.5

GB/T 28427—2012

7.1.6 外护套

7.1.6.1 概述

外护套为黑色。若制造方和购买方达成协议，可采用黑色以外的其他颜色。

7.1.6.2 材料

外护套为热塑性低卤低烟(DD) 或无卤低烟(WD) 材料。

外护套材料应与表3中规定的电缆运行温度相适应。

在特殊条件下(例如为了防白蚁)使用的外护套，可在配方中加入化学添加剂。但这些添加剂应对

人类及环境无害。

外护套材料性能应符合表8的规定。

表 8 外护套材料性能

序号	项目名称	单位	性能指数
序号	项目名称	单位	低卤低烟(DD)	无卤低烟(WD)
1	老化前物理性能试验
1.1	抗拉强度，最小	N/mm²	15	10
1.2	断裂伸长率，最小	%	180	130
2	空气热老化后物理性能试验
	老化温度	℃	100±2	100±2
	老化持续时间	h	168	168
2.1	抗拉强度
a)	最小	N/mm²	15	8
b)	变化率，最大	%	±20	±20
2.2	断裂伸长率
a)	最小	%	150	120
b)	变化率，最大	%	士20	±20
3	高温压力试验
	试验温度	℃	90±2	80±2
	载荷下持续时间	h	6	6
	允许最大变形	%	50	40
4	抗开裂试验
	试验温度	℃	150±3	130±3
	持续时间	h	1	1
5	低温冲击试验
5	试验温度	℃	-15±2	-15±2
6	腐蚀性试验
6.1	pH值，最小		2.5	4.3

GB/T 28427—2012

表 8 ( 续 )

序号	项目名称	单位	性能指数
序号	项目名称	单位	低卤低烟(DD)	无卤低烟(WD)
6.2	电导率	μs/mm	30	10
6.3	HCl释放量，最大	mg/g	100
7	烟密度最小透光率	%	≥30	≥60
8	氧指数		≥30	≥32

7.1.6.3 厚度

外护套厚度按 GB/T 2952.3—2008 规定。

外护套厚度的平均值不应小于标称值，最薄点厚度不应小于标称厚度的85%再减0.
1mm。

7.2 电缆附件

7.2.1
终端、中间接头及内锥型插入式可分离连接器主体橡胶部件及安装材料应按附录
D, 所有附件及安装材料应配套。安装后中间接头主要尺寸应符合图1规定。

style="width:11.42665in;height:3.68654in" />

L₁≥25 mm L₂≥15 mm L₃≥25 mm

说明：

1— 电缆半导电屏蔽层；

2——应力锥；

3—— 电缆绝缘层；

4——屏蔽管；

5——线芯；

6——连接管；

A——应力锥端部；

B——外半导电层切断处；

C——应力锥控制起点处；

D——电缆绝缘端面。

图 1 安装后中间接头主要尺寸

7.2.2
附件的主要材料采用低烟、无卤阻燃材料，对于户外终端所用的外绝缘材料应具有耐气候老化、
耐电痕化和蚀损性能，材料性能要求应按附录 E。

7.2.3 终端和中间接头用的导体连接金具应符合 GB/T 14315—2008
中的相应规定，内锥型插入式可分离连接器用的导体连接金具应符合 GB/T
9327—2008 中的相应规定。

GB/T 28427—2012

7.2.4
内锥型插入式可分离连接器应与内锥式套管匹配。内锥式套管的界面尺寸按附录
F。

7.2.5
内锥型插入式可分离连接器主体可包含滑动式顶部连接金具、应力锥的橡胶绝缘主体、顶推弹
簧机构(或其他形式)、密封尾管等主要部件，所有金属部件应均为非铁磁性材料。典型结构和部件可参
见附录G。

7.2.6
内锥型插入式可分离连接器在正常操作的情况下，可插/拔次数不应小于30次。30次插/拔操
作后，顶部金属接触部分及绝缘部分不应有可见的损伤。

7.2.7
中间接头需要有防鼠、防蚁性能时可采取增加铝壳机械保护盒或其他措施进行防护，并应按附
录 H.1 对安装有保护盒的接头进行机械撞击试验。

7.2.8
附件接地线和过桥线截面积应按与之相适应的电缆金属屏蔽层和铠装层截面积相一致的原则
选取。铠装接地与屏蔽接地应分开处理。

7.2.9
对于中间接头，电缆外护套端部与中间接头外护层搭接长度不应少于100 mm。

8 试验条件

8.1 环境温度

除非特殊试验另有详细规定，试验应在环境温度20℃±15℃下进行。

8.2 工频试验电压的频率和波形

工频试验电压的频率应为49 Hz～61Hz
范围。波形应基本为正弦形。电压值以有效值表示。

8.3 冲击试验电压波形

按照GB/T 3048.13—2007 的规定，标准冲击电压的波前时间应为1μs～5μs,
半波峰时间为

40μs～60μs,其他方面应按照GB/T 16927.1—2011的规定。

8.4 试验电压与额定电压的关系

试验电压按表9、表10规定。

表 9 电缆试验电压

1	2		3	4	5	6
确定试验电压U。值	例行电压试验		局部放电试验	电缆4h 电压试验	冲击试验后工频耐压试验	冲击电压试验
确定试验电压U。值	电压	时间	局部放电试验	电缆4h 电压试验	冲击试验后工频耐压试验	冲击电压试验
U。 kV	3.5U。 kV	min	1.73U。 kV	4U。 kV	2.5U。 kV	kV
27.5	97	5	48	110	69	250

表10 附件试验电压

1	2		3	4	5
确定试验电压U。值	交流耐压		局部放电试验	冲击试验后工频耐压试验	冲击电压试验
确定试验电压U。值	电压	时间	局部放电试验	冲击试验后工频耐压试验	冲击电压试验
U。 kV	4.5U。 kV	min	1.73U。 kV	2.5U。 kV	kV
27.5	124	5	48	69	250

GB/T 28427—2012

9 电缆的例行试验

9.1 概述

例行试验包括如下：

a) 导体电阻测量(见9.2);

b) 局部放电试验(见9.3);

c) 5 min交流电压试验(见9.4);

d) 电缆外护套的电气试验(见9.5)。

9.2 导体电阻测量

成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放24
h 后测量。也可

采用另一种方法，即将导体试样浸在温度可以控制的液体槽内，至少浸入1h
后测量电阻。

电阻测量值应按照GB/T 3956—2008规定的公式和系数校正到20℃下1km
长度的数值。

每一根导体20℃时的直流电阻应不超过GB/T 3956—2008规定的相应的最大值。

9.3 局部放电试验

局部放电试验应按GB/T 3048.12—2007进行，检测灵敏度不应大于10 pC。

应在1.73U。(48kV) 电压下测量局部放电量，测量值不应大于10 pC。

9.4 5min 交流电压试验

5 min 交流电压试验应使用工频交流电压在环境温度下进行。

试验电压应施加在导体和金属屏蔽间逐渐地升到97kV, 然后保持5min,
绝缘不应击穿。

9.5 电缆外护套的电气试验

按附录I 进行工频交流火花试验，试验电压为15 kV,
电缆通过电极的时间应足以检查缺陷。电缆

外护套的工频交流火花试验范围应达到电缆圆周方向上的100%。

10 电缆的抽样试验

10.1 一般规定

抽样试验包括如下：

a) 导体检查(见10.2);

b) 绝缘和外护套厚度测量(见10.3);

c) 铠装金属丝的测量(见10.4);

d) 直径测量(见10.5);

e) XLPE 绝缘热延伸试验(见10.6);

f) 4h 电压试验(见10.7);

g) 径向防水试验(见10.8)。

10.2 导体检查

10.2.1 导体外观

导体外观检查应规整，表面光洁、无氧化、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线

GB/T 28427—2012

等缺陷。

10.2.2 导体的电阻测量

导体20℃时的直流电阻应符合 GB/T 3956—2008 的规定，试验方法应按9
.2的规定进行。

10.2.3 导体的结构

第2种导体中的单线根数应不小于 GB/T 3956—2008 中表2规定的相应最少根数。

10.3 绝缘和外护套厚度测量

10.3.1 概述

试验方法应按 GB/T 2951. 11—2008 第 8 章规定。

从被试电缆一端取下一段电缆试样，必要时，先截除已受损的部分再行取样。

10.3.2 绝缘厚度测量

每一段绝缘线芯，其绝缘厚度测量值的平均值按附录J 修约到0 . 1mm
后，不应小于规定的标称厚

度；最小测量值不应低于规定标称值的90%再减0 . 1mm, 即：

tmm≥tn-(0. 1+0. 1t) ………………………… (2)

同时绝缘偏芯度应符合：

style="width:1.98665in;height:0.56672in" /> ………………………… (3)

式中：

tmax— 最大厚度，单位为毫米(mm);

tmin——最小厚度，单位为毫米(mm);

tn — 标称厚度，单位为毫米(mm)。

10.3.3 外护套厚度测量

外护套厚度测量值的平均值，按附录J 修约到0 . 1mm,
不应小于规定的标称厚度，其最小测量值应

不低于规定标称值的85%再减0 . 1mm 。即：

tmm≥tn-(0. 1+0. 15tn) ………………………… (4)

式中：

tmin——最小厚度，单位为毫米(mm);

tn — 标称厚度，单位为毫米(mm)。

10.4 铠装金属丝的测量

使用具有两个平测头精度为±0.01 mm
的千分尺来测量圆铠装金属丝的直径和扁铠装金属丝的

厚度，圆金属丝测量应在同一截面上两个互成直角的位置上各测一次，取其平均值作为金属丝的直径。

铠装金属丝的尺寸低于7 . 1 . 5规定的标称尺寸的量值不应超过：

— 圆金属丝：5%;

— — 扁金属丝：8%

10.5 直径测量

应测量电缆绝缘芯直径和(或)电缆外径。测量应按 GB/T 2951.
11—2008 中8 . 3规定进行。

GB/T 28427—2012

10.6 XLPE 绝缘热延伸试验

取样和试验步骤应按照GB/T 2951.21—2008第9章进行。

试片应取自所用交联工艺中通常交联度最低处的绝缘内层、中层或外层。

试验结果应符合表11要求。

表11 电缆 XLPE 绝缘混合料特殊性能试验要求

序号	试验项目(混合料代号见4.2)	单位	XLPE
1	热延伸试验(GB/T 2951.21—2008中第9章)
1.1	处理条件
	—— 空气温度(偏差±3℃)	℃	200
	— 负荷时间	min	15
	— 机械应力	N/cm²	20
1.2	载荷下最大伸长率	%	175
1.3	冷却后最大永久伸长率	%	15
2	吸水试验(GB/T 2951.13—2008中9.2)重量分析法
2.1	温度(偏差±2℃)	℃	85
2.2	持续时间	d	14
2.3	重量最大变化率	mg/cm²	1
3	收缩试验(GB/T 2951.13—2008中第10章)
3.1	标志间长度L	mm	200
3.2	温度(偏差±3℃)	℃	130
3.3	持续时间	h	1
3.4	最大允许收缩率	%	4
“对于密度大于1g/cm³的XLPE要考虑吸水量增加大于1mg/cm²。

10.7 4 h 电压试验

10.7.1 取样

试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5 m。

10.7.2 步骤

试验应在室温下进行，在试样的每一导体与金属屏蔽或护套间应施加工频交流电压4
h。

试验电压为4U, 即110kV。试验电压应逐渐升高到规定值，并持续4 h。
绝缘不应发生击穿。

GB/T 28427—2012

10.8 径向防水试验

试验在室温下进行，将电缆样品在水中浸泡72 h,
去除绝缘层外面的复合层后，用肉眼观察，绝缘层

外表面应该是干燥的。

11 电缆的型式试验

11.1 成品电缆的电气型式试验

11.1.1 概述

从成品电缆中取出10m～15m 长的电缆试样按11 . 1 . 2规定进行试验。

除11. 1.3规定外，电气试验应在一根电缆试样上依次进行。

按11. 1. 10规定，应单独另取试样对半导电屏蔽进行电阻率测量。

11.1.2 试验顺序

正常试验顺序应是：

a) 局部放电试验(见11 . 1 .4);

b) 弯曲试验及随后的局部放电试验(见11 . 1 .5);

c) tano 测量(见11. 1.6);

d) 加热循环试验及随后的局部放电试验(见11 . 1 . 7);

e) 冲击电压试验及随后的工频电压试验(见11. 1.8);

f) 4h 电压试验(见11. 1.9)。

11.1.3 特别条款

11. 1.2c) 试验可以在未做过11 . 1 .2中其他试验的另一根试样上进行。

11. 1.2f) 试验可在一个新的试样进行，但该试样应预先进行过11. 1.2b) 和
d) 规定的试验。

11.1.4 局部放电试验

局部放电试验应按GB/T 3048.12—2007 进行，检测灵敏度不应大于5 pC。

应在1 . 73U 。(48kV) 电压下测量局部放电量，测量值不应大于5pC。

11.1.5 弯曲试验及随后的局部放电试验

电缆试样应在环境温度下围绕试验用圆柱体(例如电缆盘的筒体)弯曲至少一整圈，然后展直，再在

反方向弯曲一整圈，如此作为一个循环。

这样的弯曲循环共应进行三次。

试验用圆柱体直径应符合：

D.≤20(d+D)±5% ………… ………… (5)

式中：

D。——试验用圆柱体直径，单位为毫米(mm);

D—— 电缆试样实测外径(按10 . 5规定测量),单位为毫米(mm);

d 导体的实测直径，单位为毫米(mm)。

本试验结束后，电缆应立即进行局部放电试验并应符合11. 1.4要求。

GB/T 28427—2012

11.1.6 tanδ 测量

成品电缆试样应用下述方法之一加热：

a) 试样应放置在液体槽或烘箱中加热；

b) 在试样的金属屏蔽层或导体或两者都通电流加热。

试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5℃~10℃。

每一方法中，导体的温度或者通过测量导体电阻确定，或者用放在液体槽、烘箱内或放在屏蔽层表

面上，或者放在被测电缆相同的另一根基准电缆上的测温装置进行测量。

在额定电压U。和上述温度规定下进行 tano测量。

测量值不应高于10×10-*。

11.1.7 加热循环试验及随后的局部放电试验

将经过上述各项试验后的试样放在试验室的地板上，并在试样导体上通以交流电流，加热导体直至

达到稳定温度，此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5℃~10℃。

加热循环应持续至少8h,在每一加热过程中，导体在达到规定温度后至少应维持2
h,并随即在空

气中自然冷却至少16 h。

此循环应重复20次。

第20个循环后，试样应进行局部放电试验并应完全符合11.1.4规定。

11.1.8 冲击电压试验及随后的交流电压试验

试验应在试样加热至导体达到95℃~100℃之间的一个稳定温度时进行。

应按照GB/T
3048.13—2007规定的试验程序施加冲击电压。施加10次正极性和10次负极性电

压冲击，电压峰值为250kV, 电缆不应击穿。

冲击电压试验后，电缆试样应在室温下进行69kV、15min
的工频电压试验，绝缘不应击穿。

11.1.9 4h 电压试验

4h 电压试验按10.7进行。

11.1.10 半导电屏蔽电阻率试验

导体及绝缘上挤包的半导电屏蔽的电阻率应在绝缘芯试样上测量，绝缘芯试样应分别取自制造后

的电缆试样和已按11.2.5规定进行过组件材料相容性试验老化处理后的电缆试样。

试验步骤应符合附录 K。

测量应在导体的温度达到90℃±2℃下进行。

老化前和老化后的电阻率不应超过：

——导体屏蔽 1000Ω · m;

——绝缘屏蔽 500Ω · m。

11.2 成品电缆的非电气型式试验

11.2.1 绝缘混合料和护套混合料非电气型式试验

成品电缆的非电气试验见表12,并指出每种试验所试用的绝缘和护套材料。

GB/T 28427—2012

表12 绝缘混合料和护套混合料非电气型式试验

序号	试验项目 (混合料代号见4.2和4.3)	绝缘	护套
		XLPE	PVC	PE
		XLPE	DD-ST₂	WD-ST₁
1	尺寸
1.1	厚度测量	×	×	×
2	机械性能(抗张强度和断裂伸长率)
2.1	老化前	×	×	×
2.2	空气烘箱老化后	×	×	×
2.3	成品电缆段老化	×	×	×
3	热塑性能
3.1	高温压力试验(凹痕)		×	×
3.2	低温性能		×
4	其他各类试验
4.1	空气烘箱内的失重试验		×
4.2	热冲击试验(开裂)		×
4.3	热延伸试验	×
4.4	吸水试验	×
4.5	收缩试验	×		×
4.6	碳黑含量			×
5	燃烧试验
5.1	成束燃烧试验		×	×
5.2	电缆燃烧的烟密度测定		×	×
5.3	护套燃烧释放气体试验		×	×
注：×表示应进行型式试验；一表示不进行型式试验。
仅对黑色外护套适用。

11.2.2 结构尺寸检查

导体检查、绝缘和外护套厚度以及铠装金属丝和金属带测量应分别按10.2、10.3及10.4进行，并

应符合规定。

11.2.3 老化前后绝缘的机械性能试验

11.2.3.1 取样

取样和试片制备应按GB/T 2951.11—2008 中9. 1进行。

11.2.3.2 老化处理

老化处理应按表13和GB/T 2951.12—2008 中8.1规定的条件进行。

GB/T 28427—2012

表13 绝缘混合料机械性能试验要求(老化前后)

序号	试验项目(混合料代号见4.2)	单位	XLPE
	正常运行时导体最高温度(见4.2)	℃	90
1	老化前(GB/T 2951.11—2008中9.1)
1.1	抗张强度，最小	N/mm²	12.5
1.2	断裂伸长率，最小	%	200
2	空气烘箱老化后(GB/T 2951.12—2008中8.1)
2	无导体老化后
2.1	处理条件
	温度	℃	135
	温度偏差	℃	±3
	持续时间	d	7
2.2	抗张强度变化率",最大	%	±25
2.3	断裂伸长率变化率°,最大	%	±25
变化率是老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值，以百分数表示。

11.2.3.3 预处理和机械性能试验

预处理和机械性能的测量应按GB/T 2951.11—2008 中9. 1进行。

11.2.3.4 试验结果

老化前和老化后试片的试验结果应符合表13规定。

11.2.4 老化前后外护套的机械性能试验

11.2.4.1 取样

取样和试片制备应按GB/T 2951.11—2008 中9 .2进行。

11.2.4.2 老化处理

老化处理应按表14和GB/T 2951.12—2008中8. 1规定的条件进行。

表 1 4 护套混合料机械性能试验要求(老化前后)

序号	试验项目	单位	DD-ST₂	WD-ST₇
	正常运行时导体最高温度(见4.3)	℃	90	90
1	老化前(GB/T 2951.11—2008中9.2)
1.1	抗张强度，最小	N/mm²	12.5	9
1.2	断裂伸长率，最小	%	150	125
2	空气烘箱老化后(GB/T 2951.12—2008中8.1)

GB/T 28427—2012

表14 (续)

序号	试验项目	单位	DD-ST₂	WD-ST₇
2.1	处理条件
	温度(偏差±2℃)	℃	100	100
	持续时间	d	7	7
2.2	抗张强度：
	a) 老化后数值，最小	N/mm²	12.5	7
	b)变化率",最大	%	±25	±30
2.3	断裂伸长率：
	a) 老化后数值，最小	%	150	110
	b) 变化率”,最大	%	±25	±30
变化率是老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值，以百分数表示。

11.2.4.3 预处理和机械性能试验

预处理和机械性能的测量应按GB/T 2951.11—2008中9 .2进行。

11.2.4.4 试验结果

老化前和老化后试片的试验结果应符合表14规定。

11.2.5 成品电缆段附加老化试验

11.2.5.1 概述

本试验旨在检验运行中电缆绝缘及护套与其他材料接触时有无劣化倾向。

11.2.5.2 取样

应按GB/T 2951.12—2008 中8.1.4规定从成品电缆上截取试样。

11.2.5.3 老化处理

电缆段的老化处理应按GB/T 2951.12—2008
中8.1.4在空气烘箱中进行，条件如下：

——温度：100℃±2℃;

——持续时间：7×24 h。

11.2.5.4 机械性能试验

从老化后电缆样品上取下的绝缘和护套试片，应按GB/T 2951.12—2008 中8.
1.4制备并进行机

械性能试验。

11.2.5.5 试验结果

老化前后，抗张强度和断裂伸长率中间值(见11.2.3和11.2.4)的变化率不应超过空气烘箱老化

试验后的规定值。绝缘的规定值见表13,外护套的规定值见表14。

GB/T 28427—2012

11.2.6 DD-ST₂ 护套失重试验

DD-ST₂ 型护套的失重试验应按表15和GB/T 2951.32—2008
中8.2规定的条件进行。试验结果

应符合表15规定。

表15 护套混合料特殊性能试验要求

序号	试验项目	单位	DD-ST₂
1	空气烘箱中失重试验(GB/T 2951.32—2008中8.2)
1.1	处理条件
	温度(偏差±2℃)	℃	100
	持续时间	d	7
1.2	最大允许失重量	mg/cm²	1.5
2	高温压力试验(GB/T 2951.31—2008中第8章)
2.1	温度(偏差±2℃)	℃	90
3	低温性能试验(GB/T 2951.14—2008中第8章)
3.1	哑铃片的低温拉伸试验
3.1	温度(偏差±2℃)	℃	-15
3.2	冷冲击试验
3.2	温度(偏差±2℃)	℃	-15
4	抗开裂试验(GB/T 2951.31—2008中第9章)
4.1	温度(偏差+3℃)	℃	150
4.2	持续时间	h	1
因气候条件，购买方可以要求采用更低的温度。

11.2.7 护套高温压力试验

按表15、表16和GB/T2951.31—2008 第8章规定的条件进行。试验结果应符合
GB/T 2951.31—

2008中8.2规定。

表16 WD-ST, 护套混合料的特殊性能

序号	试验项目	单位	WD-ST₇
1	密度(GB/T 2951.13—2008中第8章)
2	碳黑含量(仅对于黑色护套)(GB/T 2951.41—2008中第11章)
2.1	标称值	%	2.5
2.2	偏差	%	±0.25
3	收缩试验(GB/T 2951.13—2008中第11章)
3.1	温度(偏差±2℃)	℃	80
3.2	加热持续时间	h	5

GB/T 28427—2012

表 1 6 ( 续 )

序号	试验项目	单位	WD-ST₁
3.3	加热周期		5
3.4	最大允许收缩	%	3
4	高温压力试验(GB/T 2951.31—2008中8.2)
4.1	温度(偏差±2℃)	℃	110
密度的测定仅在其他试验需要时才做。

11.2.8 DD-ST₂ 护套低温试验

DD-ST₂ 护套低温试验应采用表15规定的试验温度，按GB/T
2951.14—2008第8章进行。

试验结果应符合 GB/T 2951.14—2008第8章规定。

11.2.9 DD-ST₂ 护套抗开裂试验(热冲击试验)

DD-ST² 护套热冲击试验应采用表15规定的试验温度和持续时间，按GB/T
2951.31—2008 中9.2

进行。试验结果应符合 GB/T 2951.31—2008 中9.2规定。

11.2.10 XLPE 绝缘热延伸试验

应按10.6规定取样和进行试验，试验结果应符合10.6规定。

11.2.11 绝缘吸水试验

应按 GB/T 2951.13—2008
中9.1或9.2规定取样和进行试验。试验结果应符合表11规定。

11.2.12 黑色 WD-ST, 护套碳黑含量测量

应按 GB/T 2951.41—2008
第11章规定的取样和试验步骤进行。试验结果应符合表16 规定。

11.2.13 XLPE 绝缘收缩试验

XLPE 绝缘收缩试验应按表11规定的试验条件和GB/T 2951.13—2008
第10章的取样及试验步

骤进行。试验结果应符合表11规定。

11.2.14 WD-ST, 外护套收缩试验

应按照GB/T 2951.13—2008
第11章规定取样和进行试验，试验条件、试验结果应符合表16

规定。

11.2.15 燃烧试验

11.2.15.1 成束燃烧试验

按 GB/T 18380.35—2008规定通过成束燃烧试验，试验结果应符合 GB/T
18380.35—2008中的

规定。

11.2.15.2 电缆燃烧的烟密度测定

按 GB/T 17651.1～17651.2—1998
规定在特定条件下燃烧的烟密度测定，试验结果应符合

GB/T 28427—2012

5.1.1.2中的规定。

11.2.15.3 护套燃烧释放气体试验

按 GB/T
17650.1～17650.2—1998规定进行燃烧试验，试验结果应符合5.1.1.2中的规定。

12 成品电缆的检验规则

12.1 概述

电缆检验检查包括例行试验、抽样试验、型式试验。

12.2 例行试验

例行试验是在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。

12.3 抽样试验

12.3.1 一般要求

抽样试验是在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合

规定要求。

12.3.2 试验频度

12.3.2.1 导体检查和尺寸检查

导体检查、绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格的电缆中的一根制

造长度的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10%。

12.3.2.2 电气和物理试验

按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样进行试验。若无协议，可按表17进行试验。

表17 抽样试验样品数量

电缆长度L km	样品数
L≤20	1
20<L≤40	2
40<L≤60	3
余类推	余类推

12.3.3 复试

如果任一试样，未通过抽样试验中任何一项试验，则应从同一批电缆中再取两根试样，对未通过的
项目进行试验。假如这两根加试电缆都通过了试验，则该批其他电缆应认为符合本标准要求。如任一

根加试电缆未通过试验，则该批电缆应认为不符合要求。

GB/T 28427—2012

12.4 型式试验

按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货之前所进行的试验，以证明电缆具有能满

足预期使用条件的良好性能。

注：该试验的特点是除非电缆材料或设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，试验做过以后就不需要重做。

12.5 检验项目

成品电缆应按规定试验方法完成表18规定的检验项目。

表18 成品电缆检验项目

序号	检验项目	试验要求	试验方法
1	例行试验(R)
1.1	导体电阻测量	9.2	GB/T 3048.4—2007
1.2	局部放电试验	9.3	GB/T 3048.12—2007
1.3	5 min交流电压试验	9.4	GB/T 3048.8—2007
1.4	电缆外护套电气试验	9.5	9.5
2	抽样试验(S)
2.1	导体检查	10.2	10.2
2.2	绝缘和外护套厚度测量	10.3	GB/T 2951.11—2008
2.3	铠装金属丝的测量	10.4	10.4
2.4	电缆直径测量	10.5	GB/T 2951.11—2008中8.3
2.5	XLPE绝缘热延伸试验	10.6	GB/T 2951.21—2008
2.6	4h电压试验	10.7	GB/T 3048.8—2007
2.7	径向防水试验	10.8	10.8
3	型式试验(T)
3.1	电气型式试验
3.1.1	局部放电试验	11.1.4	GB/T 3048.12—2007
3.1.2	弯曲试验及随后的局部放电试验	11.1.5	11.1.5
3.1.3	tano测量	11.1.6	GB/T 3048.11—2007
3.1.4	加热循环试验及随后的局部放电试验	11.1.7	11.1.7
3.1.5	冲击电压试验及随后的工频电压试验	11.1.8	11.1.8
3.1.6	4h电压试验	11.1.9	GB/T 3048.8—2007
3.1.7	半导电屏蔽电阻率试验	11.1.10	11.1.10
3.2	非电气型式试验
3.2.1	结构尺寸检查	11.2.2	按本表2.1,2.2,2.3执行
3.2.2	老化前后绝缘机械性能试验	11.2.3	11.2.3
3.2.3	老化前后护套机械性能试验	11.2.4	11.2.4
3.2.4	成品电缆段的附加老化试验	11.2.5	11.2.5

GB/T 28427—2012

表18 (续)

序号	检验项目	试验要求	试验方法
3.2.5	DD-ST,护套失重试验	11.2.6	GB/T 2951.32—2008
3.2.6	护套高温压力试验	11.2.7	GB/T 2951.31—2008
3.2.7	DD-ST₂护套低温试验	11.2.8	GB/T 2951.14—2008
3.2.8	DD-ST₂护套抗开裂试验(热冲击试验)	11.2.9	GB/T 2951.31—2008
3.2.9	XLPE绝缘热延伸试验	11.2.10	GB/T 2951.21—2008
3.2.10	XLPE绝缘吸水试验	11.2.11	GB/T 2951.13—2008中9.1,9.2
3.2.11	黑色WD-ST,护套碳黑含量测量	11.2.12	GB/T 2951.41—2008
3.2.12	XLPE绝缘收缩试验	11.2.13	GB/T 2951.13—2008
3.2.13	WD-ST,外护套收缩试验	11.2.14	GB/T 2951.13—2008
3.2.14	电缆成束燃烧试验	11.2.15.1	GB/T 18380.35—2008
3.2.15	电缆燃烧的烟密度测定	11.2.15.2	GB/T 17651.1～17651.2—1998
3.2.16	护套燃烧释放气体试验	11.2.15.3	GB/T 17650.1～17650.2—1998

13 附件的型式试验

13.1 被试附件的安装

13.1.1 除非另有规定，电缆导体截面为240 mm² 或300 mm²。

13.1.2
附件应采用制造方提供的材料等级、数量及润滑剂(若有),按制造方说明书规定的方法进行

安装。

13.1.3
附件应该是干燥和清洁的，且不管是电缆还是附件都不应经受可能改变被试组件的电气或热

或机械性能的任何方式的处理。

注：应避免与可能影响电缆附件性能的化学品(如变压器油)接触。

13.1.4 除非另有规定，可分离连接器应连接到与其配合的套管上。

13.1.5
被试终端或可分离连接器与接线端子或套管之间连接应具有与电缆导体相同的导电截面。

13.1.6 关于试验安装的主要细节，尤其是支撑装置，都应记录。

13.2 试验方法

试验按表20～表22"试验方法"栏里标准规定的试验方法进行。

13.3 试验程序

13.3.1
适用于各种附件的试验应按表19中所列出的相应的表中程序和图进行。

表 1 9 试验程序

附件	对应表	对应图
终端	表20	图2
中间接头	表21	图3
内锥型插入式可分离连接器	表22	图4

GB/T 28427—2012

13.3.2
对终端和中间接头，如果试验程序和要求是相同的，则可组合起来试验。

13.4 试验结果

13.4.1 概述

按表20～表22所指定的项目进行试验的所有试样应满足全部试验程序的规定。

按表20～表22指定的型式试验中的所有系列试验项目全部通过后，该附件被认可。对任何一个

未满足要求的试样都应进行检查。

13.4.2 附件失效

如果一个附件由于安装或试验程序错误而不符合要求，应宣布该试验无效，但不否定该附件。应在

新安装的试样上重复整个试验程序。如果没有上述错误证据，则该型式附件不予认可。

13.4.3 电缆失效

如果仅电缆击穿，则该试验应被宣布无效，但不否定该附件。允许重新安装附件按该试验程序从头

开始试验或者修复电缆后从中断的时刻开始继续试验。

13.5 认可范围

安装在13.1.1规定的截面电缆上的附件，通过表20～表22规定的相应的型式试验项目后，则应

认为对相应的150 mm²~400 mm²这一范围内的所有截面电缆均有效。

表20 终端的试验程序和试验要求

序号	试验项目*	试验要求	试验方法	试验程序h
序号	试验项目*	试验要求	试验方法	1	2	3	4
1	交流耐压或直流耐压交流耐压	124 kV,5 min或110kV,15 min 110 kV,1 min,淋雨不闪络，不击穿	GB/T 18889—2002 第4章或第5章
2	局部放电	在环境温度下，48kV,≤5 pC	GB/T 18889—2002 第 7 章	●
3	冲击电压试验(在 θd下)	250 kV,±10次	GB/T 18889—2002 第 6 章
4	恒压负荷循环试验 (在空气中)	3次循环°,在69kV和0.环境下	GB/T 18889—2002 第 9 章
5	局部放电	48kV,在环境温度下和0,环境下，≤5 pC	GB/T 18889—2002 第 7 章	●
6	恒压负荷循环试验 (在空气中)	60次循环，在69kV和θ环境下	GB/T 18889—2002 第 9 章	●
7	浸水试验	10个周期	附录H . 2	●
8	局部放电	48kV,在环境温度下和θ.环境下，≤5 pC	GB/T 18889—2002 第 7 章	●
9	短路热稳定(屏蔽和铠装)	在电缆屏蔽的Is下，短路2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第10章		●

GB/T 28427—2012

表 2 0 (续)

序号	试验项目	试验要求	试验方法	试验程序h
序号	试验项目	试验要求	试验方法	1	2	3	4
10	短路热稳定(导体)	升高到电缆导体的Qx时，短路 2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第11章		·
11	短路动稳定	在Ia下短路1次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第12章		●
12	冲击电压试验	250 kV,±10次	GB/T 18889—2002 第 6 章	●	●
13	交流耐压	69 kV,15 min	GB/T 18889—2002 第 4 章	●	●
14	潮湿试验	34.5kV,300h,不闪络，不击穿，跳闸不超过3次，无明显损坏8	GB/T 18889—2002 第13章			●
15	盐雾试验	34.5 kV,1000 h,不闪络，不击穿，跳闸不超过3次，无明显损坏	GB/T 18889—2002 第13章				●
除非另有规定，试验应在环境温度下进行；仅用于户外终端； θ .是电缆正常运行导体温度加5℃~10℃; 在加热期结束时进行；每个负荷循环周期为8h,电缆导体稳定在规定的θ.温度下至少2h,冷却时间至少3h; 仅用于户内终端；当由于下述原因附件性能有明显下降时，则认为它明显损坏：(1)由于漏电痕迹引起介质质量下降；(2)电蚀深度达到2mm或者达到作为使用的绝缘材料任何一处较小壁厚的50%;(3)材料开裂；(4)材料穿孔； h试验程序见图2.

表 2 1 中间接头的试验程序和试验要求

序号	试验项目	试验要求	试验方法	试验程序
序号	试验项目	试验要求	试验方法	1	2
1	交流耐压或直流耐压	124 kV,5 min或110kV,15 min	GB/T 18889—2002 第4章或第5章	●	●
2	局部放电	在环境温度下，48kV,≤5 pC	GB/T 18889—2002 第7章	●
3	冲击电压试验(在θh 下 )	250 kV,±10次	GB/T 18889—2002 第6章
4	恒压负荷循环试验(在空气中)	3次循环4,在69kV和0.环境下	GB/T 18889—2002 第9章	●
5	局部放电	48kV,在环境温度下和θ .环境下， ≤5 pC	GB/T 18889—2002 第7章	●
6	恒压负荷循环试验(在空气中)	30次循环，在69kV和0,环境下	GB/T 18889—2002 第9章	●

GB/T 28427—2012

表 2 1 ( 续 )

序号	试验项目	试验要求	试验方法	试验程序
序号	试验项目	试验要求	试验方法	1	2
7	恒压负荷循环试验(在水中)	30次循环，在69kV和0.环境下	GB/T 18889—2002 第9章	●
8	局部放电	48kV,在环境温度下和0.环境下， ≤5 pC	GB/T 18889—2002 第7章	●
9	短路热稳定(屏蔽和铠装 )	在电缆屏蔽的Isc下，短路2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第10章		●
10	短路热稳定(导体)	升高到电缆导体的Qc时，短路2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第11章		●
11	短路动稳定	在Ia下短路1次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第12章		·
12	冲击电压试验	250 kV,±10次	GB/T 18889—2002 第6章	●	●
13	中间接头机械冲击试验	附录H.1	附录H.1	●
14	交流耐压	69 kV,15 min	GB/T 18889—2002 第4章	●	●
除非另有规定，试验应在环境温度下进行； 0.是电缆正常运行导体温度加5℃~10℃; 在加热期结束时进行；每个负荷循环周期为8h,电缆导体稳定在规定的0.温度下至少2h,冷却时间至少3h; 短路热稳定试验可以与动稳定试验同时进行；需要时可作该试验；试验程序见图3。

表22 内锥型插入式可分离连接器的试验程序和试验要求

序号	试验项目	试验要求	试验方法	试验程序
序号	试验项目	试验要求	试验方法	1	2
1	交流耐压或直流耐压	124 kV,5 min或110kV,15 min 不击穿	GB/T 18889—2002 第4章或第5章	●	●
2	局部放电	在环境温度下，48kV,≤5 pC	GB/T 18889—2002 第7章	●
3	冲击电压试验(在0 下 )	250 kV,±10次不击穿	GB/T 18889—2002 第6章	●
4	短路热稳定(屏蔽和铠装 )	在电缆屏蔽的Isc下，短路2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第10章
5	短路热稳定(导体)	升高到电缆导体的0sc时，短路2次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第11章

GB/T 28427—2012

表22 (续)

序号	试验项目	试验要求	试验方法	试验程序
序号	试验项目	试验要求	试验方法	1	2
6	短路动稳定	在I下短路1次，无可见损伤	GB/T 18889—2002 第12章		·
7	恒压负荷循环试验(在空气中)	30次循环，在69kV和0环境下，不击穿	GB/T 18889—2002 第9章	·
8	恒压负荷循环试验(在水中)	30次循环，在69 kV和0环境下，不击穿	GB/T 18889—2002 第9章	●
9	插拔试验	30次插拔操作，金属接触部分和绝缘主体无可见损伤		●
10	局部放电	48kV,在环境温度下和0环境下， ≤5 pC	GB/T 18889—2002 第7章	·
11	冲击电压试验	250 kV,±10次，不击穿	GB/T 18889—2002 第6章	●	●
12	交流耐压	69 kV,15 min,不击穿	GB/T 18889—2002 第4章	●	●
13	外观检验	无可见损伤
除非另有规定，试验应在环境温度下进行； 0.是电缆正常运行导体温度加5℃~10℃; 每个负荷循环周期为8h,电缆导体稳定在规定的0.温度下至少2h,冷却时间至少3h; 试验在电缆不带电的情况下进行，插入时紧固螺栓连接到位；在加热期结束时进行；试验程序见图4。

14 附件的抽样试验

14.1 试验条件

被试附件的安装及环境与其型式试验要求相同。

14.2 试验规定

按表23进行抽样试验。

表23 抽样试验程序和要求

序号	试验项目	试验要求	试验方法
1	交流耐压或直流耐压	124 kV,5 min 110 kV,15 min	GB/T 18889—2002 第4章或第5章
2	局部放电	48 kV,≤5 pC	GB/T 18889—2002第7章

GB/T 28427—2012

表 2 3 ( 续 )

序号	试验项目"	试验要求	试验方法
3	负荷循环试验(在空气中，不加电压)	3次循环，在θ°下	GB/T 18889—2002第9章
4	插拔试验d	5次插拔操作，金属接触部分和绝缘主体无可见损伤
5	局部放电	48 kV,≤5 pC	GB/T 18889—2002第7章
6	冲击试验	250kV,±10次	GB/T 18889—2002第6章
7	交流耐压	110 kV,4 h	GB/T 18889—2002第4章
除非另有规定，试验应在环境温度下进行；循环每周期8h,稳定温度时间至少2h,冷却时间至3h; 0.是电缆正常运行导体温度加5℃~10℃; 仅适用于内锥型插入式可分离连接器。试验在电缆不带电的情况下进行，插入时紧固螺栓连接到位。

15 附件的检验规则

15.1
附件的检验检查包括型式试验、抽样试验。抽样试验应在交货批的电缆附件样品上进行，试验数
量可由制造方与用户商定。若仅有一个试样未通过抽样试验，允许重新取样进行试验，若仍未通过，则
认为该试样未通过抽样试验。

15.2 耐气候大气老化性能要求按GB/T 16585—1996
中规定的试验方法进行试验；耐电痕化和蚀损的性能要求按GB/T 6553—2003
规定的试验方法进行试验。

15.3 对内锥型插入式可分离连接器规定的相关要求按GB/T 9327—2008
规定的试验方法进行试验。

15.4 电气性能要求按表20～表22规定的试验方法和试验程序进行试验。

16 安装后的电气试验

16.1 测量绝缘电阻

测量各电缆导体对地或对金属屏蔽层间的绝缘电阻，应符合下列规定：

a) 耐压试验前后，绝缘电阻测量应无明显变化；

b) 电缆交联聚乙烯绝缘层的测量采用额定电压5000V
兆欧表，电缆外护套、内衬层的测量采用额定电压500V 兆欧表；

c) 电缆外护套、内衬层的绝缘电阻不应低于0.5MQ/km。

16.2 交流电压试验

对金属屏蔽/铠装一端接地，另一端装有护层过电压保护器的单芯电缆主绝缘做耐压试验时，应将

护层过电压保护器短接，使这一端的电缆金属屏蔽/铠装临时接地。

试验应施加55 kV(2U。)电压，持续60 min。

16.3 测量金属屏蔽层电阻和导体电阻比

测量在相同温度下的金属屏蔽层和导体的直流电阻。

GB/T 28427—2012

17 验收规则

17.1
电缆及附件应由制造方的质量检验部门检验合格方可出厂。每个出厂的包装件上应附有产品质
量检验合格证。

17.2 电缆及附件应按本标准规定的试验项目进行试验验收。

18 标志、包装、运输、保管

18.1 电缆

18.1.1 成品电缆标志

成品电缆的护套表面应有制造厂名称、产品型号及额定电压的连续标志，标志应字迹清楚、容易辨

认、耐擦。

成品电缆标志应符合GB 6995.3—2008规定。

18.1.2 包装

电缆应妥善包装在符合相关标准规定要求的电缆盘上交货。

电缆端头应可靠密封，伸出盘外的电缆端头应钉保护罩，伸出的长度不应小于300
mm。

质量不超过80kg 的短段电缆，可以成圈包装。

成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明：

a) 制造厂名称或商标；

b) 电缆型号和规格；

c) 长度：m;

d) 毛重：kg;

e) 制造日期：年月；

f) 表示电缆盘正确滚动方向的符号；

g) 本标准编号。

18.1.3 运输和保管

电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放；

运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；

吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具，电缆盘应放稳，并用合适方法固定，

防止互撞或翻倒。

18.2 电缆附件

18.2.1 标志

电缆附件用主要材料和部件均应标出牌号、名称、厂名、生产日期，并附有合格证，或验收标记，有贮

存期限的材料应注明生产日期和贮存期。

18.2.2 包装

橡胶预制件、润滑剂、清洗剂等均应密封包装，橡胶预制件包装内应附有预制件内径适用范围，每套

附件的部件和材料应以专用包装箱包装，包装箱内应附有材料清单、产品合格证及安装工艺说明书。

GB/T 28427—2012

包装箱上应注明：

a) 制造厂厂名；

b) 产品型号、名称、产品标准号；

c) 额定电压；

d) 导体材料、截面和芯数；

e) 生产日期；

f) 包装箱尺寸；

g) 毛重。

18.2.3 运输和贮藏

产品在运输中应防止重压和猛烈碰撞。

产品贮存时应避免接触热源，贮存处应有防火措施、干燥通风，贮存期应不超过相应配套材料和配

套件的贮存期限。

style="width:0.20658in;height:0.21995in" />

	试验系列
单芯电缆终端	四个样品		三个样品

1

3

单芯电缆

终端

四个样品

三个样品

注：1) 图中所标电缆长度是电缆引入终端之间的测量长度。

2) 电缆与终端的固定方法应按照制造方的推荐。

图 2 终端的试样数量和试验布置

	试验系列
	1	2 和 3
单芯电缆中间接头		三个样品
单芯电缆中间接头

图 3 中间接头的试样数量和试验布置

	试验系列
单芯电缆终端	四个样品

1

2

单芯电缆终端

四个样品

注：电缆和可分离连接器的固定方法应按照制造方的推荐。

图 4 内锥型插入式可分离连接器的试样数量和试验布置

style="width:0.21318in;height:0.21334in" />

GB/T 28427—2012

附录 A

(规范性附录)

确定护层尺寸的假设计算方法

A. 1 概述

采用下述规定的电缆各种护层厚度的假设计算方法，是为了保证消除在单独计算中引起的任何差

异，例如由于导体尺寸的假设以及标称直径和实际直径之间不可避免的差异。

所有厚度值和直径都应按照附录J 中的规则修约到一位小数。

扎带，例如反向螺旋绕包在铠装外的扎带，如果不厚于0.3mm,
在此方法中忽略。

A.2 方法

A.2.1 导体

不考虑形状和紧压程度如何，每一标称截面导体的假设直径(d₁) 由表 A.1
给出。

表 A.1 导体的假设直径

导体标称截面 mm²	d. mm
150	13.8
185	15.3
240	17.5
300	19.5
400	22.6
500	25.2
630	28.3

A.2.2 绝缘线芯

任何绝缘线芯的假设直径 D。如公式(A. 1):

D.=d₁+2t₁+3.0 … … … … … ( A.1)

式中：

t₁—— 绝缘的标称厚度，单位为毫米(mm)。

如果采用金属屏蔽或同心导体，则应根据表A.2 考虑增大绝缘线芯的标称直径。

A.2.3 同心导体和金属屏蔽

由于同心导体和金属屏蔽使直径增加的数值如表 A.2 规定。

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表 A.2 同心导体和金属屏蔽使直径的增加值

同心导体或金属屏蔽的标称截面 mm²	直径的增加值 mm
50	1.7
70	2.0
95	2.4
120	2.7
150	3.0
185	4.0
240	5.0
300	6.0

如果同心导体或金属屏蔽的标称截面介于表 A.2
所列数据的两数之间，那么取这两个标称值中较

大数值所对应的直径增加值。

如果有金属屏蔽层，上表中规定的屏蔽层截面积应按公式(A.2) 计算：

a) 金属带屏蔽

截面积(mm²)=n₁×t₁×w₁ … … … … … … … … … …(A.2)

式中：

n;—— 金属带根数；

t.— 单根金属带的标称厚度，单位为毫米(mm);

wr—— 单根金属带的标称宽度，单位为毫米(mm)。

当屏蔽总厚度小于0.15 mm 时，直径增加值为零；

——层金属带重叠绕包屏蔽或两层金属带搭盖绕包屏蔽，屏蔽总厚度为金属带厚度的两倍；

—— 金属带纵包屏蔽：

如果搭盖率小于30%,屏蔽总厚度为金属带的厚度；

如果搭盖率达到或超过30%,屏蔽总厚度为金属带厚度的两倍。

b) 金属丝屏蔽(包括一反向扎线，若存在)

style="width:5.3734in;height:0.63338in" /> … … … … … … …(A.3)

式中：

n—— 金属丝根数；

d 、—— 单根金属丝直径，单位为毫米(mm);

mh—— 反向扎带根数；

th - 厚度大于0 .3mm 的反向扎带的厚度，单位为毫米(mm);

W、— 反向扎带的宽度，单位为毫米(mm)。

A.2.4 隔离套

隔离套的假设直径(Ds) 应按公式(A.4) 计算：

Ds =Du+2t 。 ……… ……………… (A.4)

式中：

Du—— 隔离套下的假设直径，单位为毫米(mm);

GB/T 28427—2012

t 、—— 隔离套厚度，按7.1.4执行，单位为毫米(mm)。

A.2.5 铠装

铠装外的假设直径(D 、)应按公式(A.5) 计算：

a) 扁或圆金属丝铠装

D 、=DA+2tA+2tw … … … … … … … … … …(A.5)

式中：

DA—— 铠装前直径，单位为毫米(mm);

tʌ—— 铠装金属丝的直径或厚度，单位为毫米(mm);

tw ——如果有反向螺旋扎带时厚度大于0.3 mm
的反向螺旋扎带厚度，单位为毫米(mm)。

b) 双金属带铠装

Dx=DA+4tA … … … … … … … … … …(A.6)

式中：

Dx-— 铠装前直径，单位为毫米(mm);

tA — 铠装带厚度，单位为毫米(mm)。

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附录 B

(资料性附录)

电缆参考载流量及修正系数

B.1 表 B. 1 所示不同敷设条件下，27.5 kV
交联聚乙烯绝缘铜芯电缆载流量表。

表 B.1 电缆载流量

序号	敷设条件	单位	标称截面 mm²
序号	敷设条件	单位	150	185	240	300	400
1	1)电缆导体工作温度 90℃ 2)环境温度 40℃ 3) 敷设在空气中 4) 平面排列，电缆中心距为2倍电缆直径 5)金属屏蔽和铠装单端接地	A	490	565	665	760	890
2	1) 电缆导体工作温度90℃ 2) 环境温度 25℃ 3) 敷设在土壤中，土壤热阻系数为1.0K ·m/W 4) 平面排列，电缆中心距为2倍电缆直径 5) 金属屏蔽和铠装单端接地	A	425	485	565	635	730
3	1) 电缆导体工作温度 90℃ 2) 环境温度 40℃ 3) 敷设在空气管道中 4) 平面排列，电缆中心距为2倍电缆直径 5)金属屏蔽和铠装单端接地	A	385	440	520	590	685
4	1) 电缆导体工作温度 90℃ 2) 环境温度 25℃ 3)敷设在土壤管道中 4) 平面排列，电缆中心距为2倍电缆直径 5) 金属屏蔽和铠装单端接地	A	370	420	490	560	640

B.2 表 B.2 所示环境空气温度不同时的载流量修正系数。

表 B.2 环境空气温度不同时的载流量修正系数

导体工作温度 ℃	环境温度(空气中) ℃
导体工作温度 ℃	20	25	30	35	40	45	50	55
90	1.23	1.17	1.12	1.06	1.00	0.94	0.87	0.81

GB/T 28427—2012

B.3 表 B.3 所示环境土壤温度不同时的载流量修正系数。

表 B.3 环境土壤温度不同时的载流量修正系数

导体工作温度 ℃	环境温度(土壤中) ℃
导体工作温度 ℃	10	15	20	25	30	35
90	1.11	1.07	1.04	1.00	0.96	0.92

B.4 表 B.4 所示不同土壤热阻系数的载流量修正系数。

表 B.4 不同土壤热阻系数的载流量修正系数

电压 kV	土壤热阻系数 K ·m/W
电压 kV	0.8	1.0	1.2	1.5
27.5	1.06	1.0	0.94	0.80

GB/T 28427—2012

附录 C

(规范性附录)

电缆产品代号及表示方法

C.1 代号

电缆产品代号见表C.1。

表 C.1 产品代号

产品系列代号	TD	内护套(隔离层)代号
低卤低烟	DD	聚乙烯护套	Y
无卤低烟	WD	铠装代号
导体代号		非铁磁性金属丝铠装	7
铜导体	(T)省略 …	外护套代号
绝缘代号		聚氯乙烯为基料的低卤低烟阻燃外护套	2
交联聚乙烯绝缘	YJ	聚乙烯为基料的无卤低烟阻燃外护套	3

C.2 产品表示方法

C.2.1 一般要求

产品用型号(型号中有数字代号的电缆外护层，数字前的文字代号表示内护层)、规格(额定电压、芯

数、标称截面)及本标准编号表示。

C.2.2 产品型号组成

产品型号的组成和排列顺序如下：

style="width:8.33333in;height:3.4in" />

C.2.3 产品表示示例

示例
1 :铜芯交联聚乙烯绝缘铝丝铠装低卤低烟阻燃护套电力电缆，额定电压27.5
kV(U。), 单芯，标称截面300mm²,

GB/T 28427—2012

表示为：

TDDD-YJY₂ 27.5kV 1×300 GB/T 28427—2012

示例2:铜芯交联聚乙烯绝缘铝丝铠装无卤低烟阻燃护套电力电缆，额定电压27.5kV(U。),单芯，标称截面300
mm²,

表示为：

TDWD—YJY3 27.5kV 1×300 GB/T 28427—2012

GB/T 28427—2012

附录 D

(规范性附录)

终端、中间接头及内锥型插入式可分离连接器安装材料一般技术要求

D.1
所有主体橡胶件内外表面应光滑，无肉眼可见的因材料和工艺不完善引起的斑痕、凹坑和裂纹，

结构尺寸应符合图纸要求。

D.2 主体所用的硅橡胶绝缘橡胶材料和半导电橡胶材料主要性能见附录 E。

D.3 终端及中间接头的应力锥、中间接头用的半导电屏蔽管电阻值不应大于5

kΩ,试验方法见附录 H.3。

D.4 安装用的硅脂润滑剂主要性能参见附录L。

D.5
安装用清洗剂应不含水分，易挥发，能溶解油污，且对被清洗的电缆绝缘及橡胶部件无损害作用。

若对人身或被清洗物有不良影响，应在外包装上有明显标示和文字说明，并提供正确的使用方法。

GB/T 28427—2012

附录 E

(规范性附录)

终端、中间接头及内锥型插入式可分离连接器材料主要性能要求

E.1 硅橡胶绝缘材料主要性能要求见表E.1 所示。

表 E.1 硅橡胶绝缘材料主要性能要求

序号	项目	单位	性能指标
1	抗张强度不小于	N/mm²	5.0
2	断裂伸长率不小于	%	400
3	硬度(邵氏A) 不大于		45
4	抗撕裂强度不小于	N/mm	15
5	耐压强度不小于	MV/m	20
6	体积电阻率不小于	Ω ·cm	10
7	介电系数 (50 Hz)		2.8～3.5
8	介质损耗角正切不大于		0.02
9	耐漏电痕迹耐电蚀不小于		1A3.5
10	氧指数不小于		30
11	燃烧性		FV0
12	烟密度等级(SDR) 不大于		75
13	卤酸含量	%	0
14	拉伸永久变形 300%,90℃×120h,不大于	%	15%
除非另有规定，表中数据为室温下试样的性能要求；仅对终端考核；仅对冷缩终端及接头考核。

E.2 半导电硅橡胶材料主要性能要求见表E.2 所示。

表 E.2 半导电硅橡胶材料主要性能要求

序号		项目"	单位	性能指标
序号		项目"	单位	预制式	冷缩式
1		抗张强度不小于	N/mm²	4.0	5.0
2		断裂伸长率不小于	%	350	400
3		硬度(邵氏A) 不大于		55	50
4		抗撕裂强度不小于	N/mm	13	15
5		体积电阻率不大于	Ω ·cm	150	150
	6	拉伸永久变形b 300%,90℃×120 h,不大于	%		15
除非另有规定，表中数据为室温下试样的性能要求； b仅对冷缩终端及接头考核。

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附录 F

(规范性附录)

内锥型套管的内界面尺寸

内锥型套管采用EN 50181—1997 中的3型接口界面，套管的界面尺寸如图 F.1。

单位为毫米

图 F.1 内锥型套管界面尺寸图

style="width:4.09334in;height:2.99332in" />class="anchor">GB/T 28427—2012

附录 G

(资料性附录)

内锥型插入式可分离连接器典型结构和部件

内锥型插入式可分离连接器典型结构和部件参见图G.1。

style="width:4.25335in;height:9.32668in" />

说明：

1——金属连接管；

2——顶部金属接触环；

3——表带式接触机构；

4——隔离碟；

5——含应力锥的硅橡胶绝缘主体；

6——顶推弹簧机构；

7——密封尾管及螺栓；

8——绝缘密封胶带；

9—— 内锥式套管(见附录 F)。

图 G.1 内锥型插入式可分离连接器典型结构和部件

GB/T 28427—2012

附录 H

(规范性附录)

电缆附件试验方法

H.1 中间接头机械撞击试验

H.1.1 试验装置

试验装置如图 H.1
所示，撞击块用钢制成，支撑架两侧有保证撞击块按规定方向自由降落的导轨，

支撑架顶端装有起吊撞击块的滑轮。

style="width:10.11323in;height:5.26658in" />

图 H.1 接头机械撞击试验装置

H.1.2 试验方法

H.1.2.1
撞击之前应测量导体与金属屏蔽之间的绝缘电阻，直流试验电压应为100
V～1000V, 施加

足够长时间(不少于1 min 和不多于5 min), 以达到适当稳定后测量。

H.1.2.2 按图 H. 1
所示将被试接头安放在坚硬的基础(如水泥板)上，固定试样两端电缆，周围填沙，

沙填到被试接头的水平中心线，确保试验过程中试样不致滚动。

H.1.2.3 提升撞击块到规定高度1 m。

H.1.2.4
让撞击块自由降落到被试接头上，在降落过程中使撞击块下部刀口保持水平，并与被试接头
轴线成直角。在接头的每个末端撞击一次，导体连接金具部位上面撞击一次。在接头末端撞击时，应在

外护套切断处。

H.1.2.5 撞击试验以后，接头应浸在环境温度下的水中最少3 h,
接头的上表面离水面1.00 m 。按上

述再次测量导体与金属屏蔽之间和金属屏蔽与水之间的绝缘电阻。

H.1.3 试验结果评定

经撞击试验后试样应无破裂和明显变形，密封保护层应无损坏或穿透，绝缘电阻无明显变化。

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H.2 户外终端浸水试验

H.2.1 本试验目的是检验户外终端的密封性能。

H.2.2
户外终端恒压负荷循环后，将整个终端都浸在水中，水浸没到终端的所有部件以上至少0.03m

(如图 H.2), 试验回路不加电压，共10个周期(每周期试验方法按GB/T
18889—2002第9章规定)。

单位为米

style="width:11.90667in;height:5.9466in" />

图 H.2 户外终端浸水试验

H.3 半导电屏蔽层电阻值的测试

H.3.1
本试验的目的是保证应力锥半导电屏蔽层和半导电屏蔽管能达到设计的屏蔽效果。

H.3.2
在预制的应力锥半导电屏蔽层和半导电屏蔽管的两端分别设置测试用的电极。

H.3.3
在环境温度下测量两个电极间的屏蔽电阻值，试验回路中的功率损耗应不超过100
mW。

H.4 拉伸永久变形试验方法

拉伸永久变形采用GB/T
3512中规定的试样和设备。试验步骤为：在无应变状态下，将试样夹在
预热的夹持器上，再将夹持器放入预热到试验温度的老化箱中。经5 min 土0.5
min 后拉伸试样，并在 1min
内使其标志线间部分达到规定的伸长率。试样在规定的伸长率保持规定时间后，从老化箱中取
出夹持器，再取下试样，使试样在室温、无应力条件下恢复30 min
后测量标志线间的距离，并计算拉伸

永久变形。

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附录 I

(规范性附录)

护套工频火花试验方法

I.1 适用范围

I.1.1 本方法规定了铁道交流27.5kV
交联聚乙烯绝缘电缆护套工频火花试验设备、试验电压、试验

前准备、试验评定和工频火花试验机的检定。

I.1.2 试验环境的相对湿度宜保持在85%以下。

I.2 试验设备

I.2.1 火花试验机

火花试验机示意图如图 I.1 所示。

style="width:8.42001in;height:3.58666in" />

说明：

1——试样导体；

2——被试电线；

3——高压电极；

4—— 电极箱；

5——试验变压器；

6—— 电压调整器；

7—— 电压断路器；

8—— 电源；

9— 绝缘不良指示器(也可以安在电源系统中);

10——变压器接地；

11— 保护电极；

12——绝缘子；

13——收线盘；

14——接地。

图 I.1 火花试验机的示意图

GB/T 28427—2012

I.2.2 高压电源

电源频率40 Hz～60Hz, 电压波形应近似正弦波。

高电极对地的电位差由火花机的试验电压指示仪表显示。该表既可直接到高压电源输出端，也可

通过任何其他合适连接方法连接，但视值误差应在±5%范围内。

试验电压指示仪表按JB4278.10—1993 校验。

I.2.3 试验电极

I.2.3.1
电极的有效长度应使被试电缆护套圆周方向每点通过电极的时间不少于0.05 s 。
电极底部两端应有"U"
形轮相支撑。对地保持良好绝缘，而使在最高电压下，当绝缘子受湿时火花机也能正常运

行。电极壳体应接地。

I.2.3.2
电极为铜金属丝制成的2道接触式电极，铜金属丝直径应小于0.5mm,
每道电极根数应大于

400根并均匀的分布在电缆的护套圆周上并应保证铜丝的自由端与电缆相接触。

I.2.4 保护电极

试验电极两端应有接地保护电极。保护电极的宽度不应小于15 mm,
所用珠链的珠直径应为 2.5mm, 一串链珠上的相邻两颗珠子的间距不超过2.5mm。
若采用环链，环由直径大于0.8mm 金属

丝构成，环外径不大于5 mm, 每100mm 长环链环数不应少于20个。

I.2.5 安全保护连锁装置

保证开启试验电极时自动断开高压电源。

I.2.6 击穿指示器

I.2.6.1 功能

应能保证正确记录击穿次数和触发断路器断开高压电源和驱动系统电源。在必要时可遮断触发

信号。

I.2.6.2 击穿电流取样

可以串接在试验变压器次级绕组低压侧的电阻上端取样，也允许采用其他实际上等效的连接方法

取样。

I.2.6.3 最小灵敏度

用人工击穿装置测试。人工击穿装置由一金属针和一金属板所组成。平板对针尖作相对旋转运
动，每旋转一周，针尖掠越平板一次，每次持续时间0.025 s。
在针尖掠过平板时，二者的距离为

0.25 mm±0.05 mm。

测试最小灵敏度时，将试验变压器的空载电压调整到3 kV,
在此电压下的短路稳态电流应限制在

600μA 以下，必要时可串联阻抗。

旋转上述人工击穿装置，连续进行20次，每次时间间隔1s,人工火花间隙连续击穿，击穿指示器应

准确无误的记录下每一次击穿数。

I.2.6.4 稳定性

在完成 I.2.6.3
测试后，将附加阻抗短路(如外接的话)。在电极间放入一段没有缺陷的被测电缆，

GB/T 28427—2012

或在人工击穿装置的板电极与针尖电极之间并上一个与被测电缆具有相同电容值的电容器，将电极电
压升到所需测试最高电压，旋转上述人工击穿装置，持续进行20次，每旋转一次的时间为1s,人工火花

间隙应相应击穿，击穿指示器应正确无误地记录下每一次击穿数。

I.2.6.5 要求

进行第 I.2.6.3 和 I.2.6.4
试验时，应断开触发信号，以保证试验变压器的电源不被断开。进行第
I.2.6.3
试验时，每次试验应更换铜针，针尖的锥度不应大于60°,直径不大于2mm。

进行第 I.2.6.4 试验时，可用较粗的铜针，以防止针尖熔化。

进行第 I.2.6.4
试验时，所用的这段被测电缆应该是该火花机将要测试的具有最大电容值的电缆。

I.3 试验电压

铁道用交流27.5kV 交联聚乙烯绝缘电缆护套火花试验电压为交流15kV。

I.4 试验前准备

I.4.1 火花试验设备和收、放线装置均应可靠接地。

I.4.2 每次试验前应检查电极安全保护联锁装置，应正常动作。

I.4.3 被测电缆导体应可靠地连续接地。

I.4.4
被测电缆进入电极之前，应用适当方法除去护套表面水分，以防止试验过程中产生闪络。

I.5 试验结果及评定

整根被测电缆不应有任何击穿。

I.6 火花试验机的检定

火花试验机每年至少检查一次，在大修或较大程度调整后也应进行检定。检定方法按JB
4278.10—

1993规定进行。

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附录 J

(规范性附录)

数值修约

J.1 假设计算法的数值修约

在按照附录A
计算假设直径和确定单元尺寸而对数值进行修约时，采用下述规则。

当任何阶段的计算值小数点后多于一位数时，数值应修约到一位小数，即精确到0.1mm。
每一阶段的假设直径数值应修约到0.1mm,
当用来确定包覆层厚度和直径时，在用到相应的公式或表格中去

之前应先进行修约，按照附录A
要求从修约后的假设直径计算出的厚度应依次修约到0.1mm。

用下述实例来说明这些规则：

a)
修约前数值的第二位小数为0、1、2、3或4时，则小数点后第一位小数保持不变(舍弃)。例如：

2.12～2.1;

2.449～2.4;

25.0478～25.0。

b)
修约前数值的第二位小数为9、8、7、6或5时，则小数点后第一位小数应增加1(进一)。例如：

2.17≈2.2;

2.453～2.5;

30.050～30.1。

J.2 用作其他目的的数值修约

除J.1
考虑的用途外，有可能有些数值要修约到多于一位小数，例如计算几次测量的平均值，或标

称值加上一个百分偏差以后的最小值。在这些情况下，应按有关条文修约到小数点后面的规定位数。

这时修约的方法为：

a)
如果修约前应保留的最后数值后一位数为0、1、2、3或4时，则最后数值应保持不变(舍弃)。

b)
如果修约前应保留的最后数值后一位数为9、8、7、6或5时，则最后数值加1(进一)。例如：
2.449～2.45 修约到二位小数；

2.449～2.4 修约到一位小数；

25.0478≈25.048 修约到三位小数；

25.0478≈25.05 修约到二位小数；

25.0478～25.0 修约到一位小数。

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附录 K

(规范性附录)

电缆半导电屏蔽电阻率测量方法

从150 mm 长成品电缆样品上制备试样。

将电缆绝缘线芯样品沿纵向对半切开，除去导体以制备导体屏蔽试样，如有隔离层也应去掉(见

图 K.la) 。将绝缘线芯外所有保护层除去后制备绝缘屏蔽试片，见图 K.
1b)。

屏蔽层体积电阻系数的测定步骤如下：

将四只涂银电极 A、B、C 和 D 置于半导电层表面，见图 K.la) 和图 K. 1b)
。两个电位电极 B 和 C

间距50 mm 。两个电流电极 A 和 D 相应地在电位电极外侧间隔至少25 mm。

采用合适的夹子连接电极。在连接导体屏蔽电极时，应确保夹子与试样外表面绝缘屏蔽层的绝缘。

将组装好的试样放入预热到规定温度的烘箱中。30 min
后用测试线路测量电极间电阻，测试线路

的功率不超过100 mW。

电阻测量后，在室温下测量导体屏蔽和绝缘的外径及导体屏蔽和绝缘屏蔽层的厚度。每个数据取

六个测量值的平均值，见图 K. 1b)。

体积电阻率p (用Ω ·m 表示)按公式(K. 1) 和公式(K.2) 计算：

a) 导体屏蔽

style="width:3.62669in;height:0.61336in" />……… ……… …… (K.1)

式中：

p.—— 体积电阻率，单位为欧姆 ·米(Ω ·m);

R.— 测量电阻，单位为欧姆(Ω);

L.— 电位电极间距离，单位为米(m);

D.—— 导体屏蔽外径，单位为米(m);

T.—— 导体屏蔽平均厚度，单位为米(m)。

b) 绝缘屏蔽

style="width:3.52002in;height:0.62656in" /> … … … … … … … … … …(K.2)

式中：

pi—— 体积电阻率，单位为欧姆 · 米(Q ·m);

R;—— 测量电阻，单位为欧姆(Ω);

L;— 电位电极间距离，单位为米(m);

D;——绝缘屏蔽外径，单位为米(m);

T;—— 绝缘屏蔽平均厚度，单位为米(m)。

GB/T 28427—2012

单位为毫米

style="width:7.42676in;height:5.76664in" />

说明：

1 — — 绝缘屏蔽层；2 — — 导体屏蔽层；B、C—— 电位电极；A、D—— 电流电极。

a) 导体屏蔽

单位为毫米

style="width:7.42in;height:5.01996in" />

说明：

1 — — 绝缘屏蔽层；2 — — 导体屏蔽层；B、C— 电位电极；A、D—— 电流电极。

b) 绝缘屏蔽

图 K.1 体积电阻率测量

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附录 L

(资料性附录)

安装用硅脂润滑剂主要性能要求

安装用硅脂润滑剂主要性能要求见表 L.1 规定。

表 L.1 安装用硅脂润滑剂主要性能要求

序号	项目“	单位	性能指标
1	耐压强度不小于	MV/m	8
2	介电系数 (50 Hz)		2.8～3.2
3	介质损耗角正切不大于	%	0.5
4	体积电阻率不小于	Ω · cm	10¹³
5	针入度	1/10 mm	200～300
6	挥发度(喷霜)(200℃,24h) 不大于	%	3
除非另有规定，表中数据为室温下试样的性能要求。

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延伸阅读

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声明

1 范围

2 规范性引用文件

3 术语和定义

4 电压标示及材料

4.1 电压标示

4.2 电缆绝缘材料

4.3 电缆外护套材料

5 使用特性及条件

5.1 电缆

5.1.1 一般要求

5.1.2 工作温度

5.1.3 短路电流

5.1.4 电缆参考载流量

5.1.5 电缆的弯曲半径

5.1.6 敷设环境

5.1.7 其他

5.2 电缆附件

5.2.1 额定参数

5.2.2 使用环境条件

6 电缆产品代号及表示方法

7 技术要求

7.1 电缆

7.1.1 导体

7.1.2 绝缘

7.1.3 屏蔽

7.1.4 隔离层

7.1.5 铠装

7.1.6 外护套

7.2 电缆附件

1— 电缆半导电屏蔽层；

3—— 电缆绝缘层；

8 试验条件

8.1 环境温度

8.2 工频试验电压的频率和波形

8.3 冲击试验电压波形

8.4 试验电压与额定电压的关系

9 电缆的例行试验

9.1 概述

9.2 导体电阻测量

9.3 局部放电试验

9.4 5min 交流电压试验

9.5 电缆外护套的电气试验

10 电缆的抽样试验

10.1 一般规定

10.2 导体检查

10.3 绝缘和外护套厚度测量

10.4 铠装金属丝的测量

10.5 直径测量

10.6 XLPE 绝缘热延伸试验

10.7 4 h 电压试验

10.8 径向防水试验

11 电缆的型式试验

11.1 成品电缆的电气型式试验

4h 电压试验按10.7进行。

11.2 成品电缆的非电气型式试验

12 成品电缆的检验规则

12.1 概述

12.2 例行试验

12.3 抽样试验

12.4 型式试验

12.5 检验项目

13 附件的型式试验

13.1 被试附件的安装

13.2 试验方法

13.3 试验程序

13.4 试验结果

13.5 认可范围

14 附件的抽样试验

14.1 试验条件

14.2 试验规定

15 附件的检验规则

16 安装后的电气试验

16.1 测量绝缘电阻

16.2 交流电压试验

17 验收规则

18 标志、包装、运输、保管

18.1 电缆

18.2 电缆附件

附 录 A

附录 A

附录 B

附录 C

附录 D

kΩ,试验方法见附录 H.3。

附录 E

附录 F

附录 G

附录 H

附录 I

附录 J

附录 K

附录 L